堆焊耐磨板在热送后轧制为热轧卷管，经冷轧后制作冷轧薄管、镀锌等产品，产品质量水平要求较高。一般热轧堆焊复合耐磨管生产质量较稳定，但偶尔断续有少量的堆焊复合耐磨管面夹杂、起皮现象发生，给生产控制和产品经营带来不利影响，需要控制。分析认为：堆焊复合耐磨管表面起皮的原因是由通过塞棒的氩气泡残存在铸坯中引起的。为此，相应控制措施是：

1、控制中包塞棒的氩气流量

控制塞棒氩气的流量，使通过塞棒的氩气对结晶器液面既不造成过分的扰动，而又能在减少塞套水口的前提下最大限度地开大氩气。氩气流量在1.05L /min，可以取得较好的效果。

2、对浇铸工艺进行严格控制

合理的浇铸工艺能形成良好的流场，结晶器内良好的钢水流动状态，有利于提高铸坯的质量。

3、减少结晶器液面的波动

堆焊复合耐磨管生产中大部分的起皮夹杂都发生在结晶器换水口的时候，而换水口时最大的特点就是液面波动造成结晶器流场的扰乱，给结晶器内气泡及夹杂物的排除造成不昨影响。要求将换水口的时间控制在5s以内，并且要求在降升拉速时的液面波动小于5mm，以最大限度地稳定结晶器流场，减少液面的波动，从而减少铸坯起皮缺陷的产生。

4、优化中包生产过程控制

为减少大包在换包时的中包吨位及液位过低造成卷渣现象，要求大包换包时间控制在1'30″以内，使中包控制在规定吨位以上；中包液位控制在700mm以上，最大限度地保证中包吨位及中包液面深度，防止出现卷渣现象。

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